1、蒸汽伴熱
　　常用的蒸汽伴熱形式是在高粘度齒輪泵輸油管側下方并排敷設蒸汽伴熱管，并將伴熱管與高粘度齒輪泵輸油管捆牢緊貼在一起，外包保溫層進(jìn)行保溫。根據輸油管直徑不同可選用1~3根、DN15~25mm的無(wú)縫鋼管作為蒸汽伴熱管。也可以采用直徑φ16~18mm的銅管均勻纏繞在需伴熱的輸油管和管件上伴熱，這種形式尤其適合支管、閥門(mén)及彎頭等部位的伴熱。還可以采用在輸油管外加蒸汽套管加熱的方式，伴熱效果雖好，但工程投資和施工量大，且蒸汽套管端面與輸油管焊接處易滲漏。
　　蒸汽伴熱的特點(diǎn)是技術(shù)成熟、投資費用較低，但施工煩瑣，高粘度齒輪油泵輸油管線(xiàn)較長(cháng)時(shí)伴熱管需設計為分段獨立式，以便于分段供汽和及時(shí)排除伴熱管道中的冷凝水，伴熱效果。因此，對較長(cháng)輸油管線(xiàn)蒸汽伴熱不如電伴熱。
　　2、電伴熱
　　目前應用于高粘度齒輪泵輸油管線(xiàn)伴熱效果比較好的是高值PTC電熱帶，它是一種利用導電芯線(xiàn)為發(fā)熱元件的伴熱電纜，用于確定長(cháng)度輸油管道的保溫和熱補償。伴熱電纜由導電母線(xiàn)、PTC合金材料、絕緣層、屏蔽層、護套層組成。母線(xiàn)采用鍍錫軟圓銅線(xiàn)；PTC合金材料緊包在母線(xiàn)上，扁平狀，表面光滑平整，具有   的機械強度和電特性；絕緣層為聚乙烯熱塑彈性體經(jīng)輻射交聯(lián)而成；每根串聯(lián)電熱帶的設計使用長(cháng)度500~6000m內任意選擇。將電伴熱帶沿輸油管線(xiàn)方向平行敷設并粘貼在管道側表面進(jìn)行伴熱，將鋁膠帶沿電熱帶敷設的方向粘貼在電熱帶表面，使電熱帶增大散熱面積并起固定作用，每隔0.5m間距沿管道圓周方向繞一圈膠帶使電熱帶緊粘在管道表面，電熱帶   端接一電源接線(xiàn)盒，尾端接一尾端盒。電熱帶外面用保溫材料如巖棉管殼保溫。
　　目前采用的PTC合金電熱元件材料，其發(fā)熱元件當溫度上升時(shí)，其自身阻值也隨之增加(發(fā)熱功率自動(dòng)減小)；當溫度下降時(shí)，自身阻值隨之下降(發(fā)熱功率自動(dòng)增加)，它安裝在保溫層與被伴熱體之間工作，能動(dòng)態(tài)跟蹤被伴熱體表面溫度，沿長(cháng)度自動(dòng)調節各處功率，使被伴熱體表面恒溫，且防止某些散熱不良的部位超溫引起燒壞。PTC合金電熱元件材料即是電致熱元件，又是溫度測量元件和功率調整元件。電伴熱的電氣控制系統采用可控硅調壓模塊進(jìn)行控制，使輸出電壓根據測溫點(diǎn)所測到的管線(xiàn)溫度的變化(在不銹鋼高粘度泵輸油管線(xiàn)表面設置一個(gè)測溫器)而自動(dòng)調整，使電伴熱功率實(shí)現自動(dòng)切換控制和在0~100%范圍內無(wú)級可調，將介質(zhì)溫度始終維持在工藝所需溫度精度，同時(shí)也延長(cháng)了電器元件的使用壽命。
　　電伴熱能   尾端發(fā)熱均勻，而蒸汽伴熱為了尾端的熱值，   提高   端的發(fā)熱量，會(huì )使   端和沿途的熱量出現過(guò)補償，浪費大量熱能；電伴熱體積小、接觸面大、而接觸傳遞熱量、傳輸損失小，而蒸汽伴熱需加伴熱管線(xiàn)接觸傳遞熱量，傳輸熱損失大；電伴熱能進(jìn)行自動(dòng)控制，而蒸汽伴熱難以按不銹鋼高粘度油泵管道溫度變化自動(dòng)跟蹤調節伴熱發(fā)熱量，以適應季節和晝夜環(huán)境溫度變化以及   尾端和沿途各處溫度變化引起的過(guò)量熱補償；電伴熱的綜合熱效率很高，電伴熱器材的發(fā)熱效率接近100%，綜合熱效率為25%-34%，而蒸汽伴熱的綜合熱效率在4%~15%。因此，電伴熱已成為長(cháng)距離高粘度齒輪泵輸油管線(xiàn)的   伴熱方案。